Дата публикации: 01 октября 2018
Знаменитая часовая марка родом из Швейцарии неуклонно развивается и растет. К ее 150-летнему юбилею была открыта собственная мануфактура, которая расположилась в городе Шаффахаузен. Теперь под одной крышей работает более 400 человек, каждый из которых принимает непосредственное участие в создании уникальных хронометров класса люкс. Роскошное здание с множеством стеклянных элементов напоминает собой настоящий памятник архитектуры. В нем специалисты компании самостоятельно изготавливают ультраточные механизмы и дизайнерские корпусы, которые являются фирменной визиткой именитого бренда.
Строительство Manufakturzentrum оказалось достаточно стремительным: помещение было готово уже через 21 месяц. Шикарное оформление – черные профили с матовым остеклением и белыми козырьками подчеркивает статусность компании. Под крышей здания наконец-то объединены все ветки производства, что было давней мечтой директора IWC Schaffhausen – Андреаса Фолля (Andreas Voll).
Технологии будущего: 100% точность и совершенные механизмы
Здание поражает своим размахом. Так, длина его коридоров составляет целых 130 метров, а красивый холл встречает посетителей 9-метровыми потолками. Минуя его, можно попасть в отдел, занимающийся изготовлением деталей для хронометров. Ежедневно здесь штампуют более полутора тысяч разновидностей деталей, которые представляют собой компоненты для часов разных калибров и типов механизма. Квалифицированные мастера справляются с такими сложными задачами, как выточка балансировочных механизмов и мелких частей вроде пружин. Некоторые элементы отличаются микроскопическими размерами, поэтому их изготовление требует невероятной точности.
Механические часы – это механизм, внутри которого одновременно располагаются сотни деталей. При этом каждая из них отличается своими, уникальными нормами производства, абсолютное соблюдение которых гарантирует идеальный конечный результат и 100% точность полученного хронометра. Так, например часовой калибр 52 имеет в совокупности более четырехсот характеристик, пренебречь которыми невозможно. К счастью, современные мощи производства позволяют практически полностью автоматизировать производственный процесс. Это возможно благодаря использованию фрезерных установок нового поколения с КЧПУ, автоматизированных токарных станков и не только.
Гальванический цех – место преображения изделий
Чтобы детали механизма работали филигранно и отличались износостойкостью, их покрывают специальными материалами. В первую очередь это защита от коррозии, которой чаще всего подвергаются металлические детали. Для сохранения эстетической привлекательности поверхности покрывают никелем и родием, которые предупреждают появление царапин и потерю первоначальной презентабельности. Эти вещества также придают изделиям необходимый оттенок серебристого-серого цвета.
Самой трудной по праву считается обработка деталей с гравировкой. Он требует внимательного отношения и отличается пошаговым подходом. Результат приятно поражает – красивые изделия с блестящей, выделяющейся гравировкой.
Ручная сборка – залог долговечного и стильного аксессуара
Если процесс изготовления деталей максимально автоматизирован, то сборка изделий происходит исключительно вручную, опытными часовыми мастерами. С такой кропотливой задачей не могут справиться никакие работы – только человек, который имеет должный опыт и соответствующие знания вкупе с умением концентрировать внимание на мелочах и скрупулезно относится к собственному делу. Этап предварительной сборки характеризуется соединением платины и моста, после чего заготовка дополняется деталями и отправляется на сборочные линии. На последних конструкция оснащается часовыми калибрами, что по сути является завершением процесса. Уникальная, поэтапная сборка – это гениальная идея Ф.А. Джонса. Благодаря этой концепции каждым шагом занимается узкоквалифицированный специалист, что гарантирует идеальный результат. Также на мануфактуре применяется современный аппарат для смазки деталей, который является собственной разработкой ее сотрудников. С его помощью даже самые мелкие части механизмов покрываются смазочными материалами, предотвращающими попадание грязи или пыли внутрь системы. Все работы выполняются в условиях абсолютной стерильности.
Изготовление корпусов с непревзойденной прочностью
В центре Manufakturzentrum также расположился цех по изготовлению часовых корпусов. Для их разработки выбирают материалы премиум-класса: титановые сплавы, золото 750 пробы, нержавеющая сталь и даже драгоценная, дорогостоящая платина. В компании используются передовые технологии обработки корпусов, а также инновационные решения вроде использования сверхпрочного металла Ceratanium. Каждый корпус состоит из сотен деталей, практически незаметных человеческому взгляду, но таких важных для конечного результата. Выточка элементов автоматизирована, а вот их сборка происходит вручную. В целом изготовление корпусов – достаточно трудоемкий и затратный процесс: например, только процесс фрезерования занимает не менее 2-3 часов. В завершении работы корпуса очищаются и полируются, а качество готовой продукции оценивают лично опытные специалисты.
Регулярное развитие – гарантия высокого качества
Специалисты компании IWC не останавливаются на достигнутом, и постоянно совершенствуют свои знания. Так, для получения четкой и долговечной гравировки используется высокоточный лазер, что позволяет реализовывать любые дизайнерские задумки. Для обработки золотых и бронзовых поверхностей применяется уникальная алмазная обточка. Сочетание классических наработок, уникальных технологий и человечества труда гарантирует мануфактуре IWC Manufakturzentrum большое будущее.
